在标签印刷领域，颜色复制的准确性是产品质量评价的重要因素。而且在标签印刷中使用的专色种类特别多，承印材料的种类也相当多样，同时也会涉及到冷烫，热烫，上光等工艺，有时候甚至还涉及到多种印刷方式的组合。这些因素对于专色色彩再现的准确性都会产生影响。现在常用的颜色评价的方式有：人眼评价法(主观感受)，上下限判定法(主观感受)，分光仪容差评价(数据)。

基于多年来在色彩检测和色彩管理方面的经验，结合多家标签印刷企业的实际生产状况，我们总结出标签印刷颜色质量控制的以下几个需要特别注意的方面：

1、明确产品的颜色标准和上下限，即产品颜色标准和容差。我们在第一次生产某个标签产品时，可以制订出产品的上限，标准和下限，并将客户确认过的标样封存。但是，时间长了后，封样会发生颜色变化，因此需要结合使用x-rite分光仪和相关品质控制软件，在通用的测量条件下，保存好标准的测量数据和容差数据。在以后的生产过程中，操作人员和品检人员就可以按此标准和容差进行生产和检验。这样既可以保证标签颜色的一致性，同时又能给实际生产提供一定的波动范围，具备可操作性。

2、印前和制版过程中的颜色一致性控制。对于有些要追样的产品，由于印版上的网点大小和密度与客户提供的样品不可能完全一致，这会导致颜色复制中的色差出现。因此我们在保持印前电子数据一致性的前提下，还需要保持印版网点数据的一致。尤其是柔印和凹印时。我们对每次的印版进行数据测量，包括印版的网线、网角、密度等。在柔印标签中我们可以使用FAG柔性版测量仪，对于印版数据进行3D数据评价和测量。在凸印和平版胶印标签中，我们可以选择用x-riteicplate2XT印版检测仪，对印版数据进行测量。这样我们可以保证在重复订单中色彩质量控制的一致性。

3、标准光源环境对于颜色质量控制的重要性。目前很多标签印刷企业并没有使用标准照明光源，这给标签印刷品颜色一致性控制造成了一定的隐患。许多印刷企业实现两班或三班倒班，这导致白班和夜班在照明光源下看到的颜色与白天日光下有很大的差异，从而导致印刷色差的产生。所以，建议标签印刷企业在条件允许下，配置标准光源箱或标准光源看样台，以便让员工在统一的看样环境下进行颜色对比，这样可以有效避免因为光源问题而导致的标签印刷品色差问题。

4、专色油墨的一致性控制。因为标签印刷中涉及到的专色很多，而且按pantone色卡上的比例配制的专色油墨也不够准确，实际使用的油墨体系与Pantone基色墨之间，很多时候会有明显的色差存在。有些工厂使用的根本不是Pantone基色油墨体系。根据目前相关配色技术发展和实际生产运用情况，我们建议借助于计算机配色系统，再适当结合配色人员的经验进行专色油墨的配色会更快速、更准确、更可控。系统还可以让用户方便、容易地存储和管理众多的专色油墨配方数据库，方便及时调出使用。

5、标签柔性版印刷中，网纹辊的加网线数和网型、网穴深浅等，对标签颜色一致性的影响。现在有越来越多的标签采用柔性版来印刷。有时侯在追客户提供的样品颜色时，即使印前文件、印版、专色油墨都已经同以前保持一致，但是仍然会出现标签专色色相差异。这有可能是因为网纹辊的使用磨损所导致的。一般来讲，柔性版印刷中，网纹辊和印版的加网线数比例为3:1或4：1，因此在使用柔性版印刷标签时，除了要检查印版的网线和网点外，还要检查网纹辊的加网线数和网型，网穴深浅。特别注意金属网纹辊和陶瓷网纹辊在工艺上的差异也会造成标签印刷中的颜色差异。